匯智企新春｜智造新“紅旗”
小新說
當前，新一輪科技革命和產業變革深入發展，國資國企正在把發展新質生產力擺在更加突出的戰略位置，加快實現從要素大量投入的“汗水型增長”向科技創新驅動的“智慧型增長”轉變。新春佳節之際，《國資報告》特別策劃“匯智企新春”專題報道，派出多路記者分赴基層，調研不同領域央企主動求變、智慧謀變的故事。今天爲您帶來第八篇《智造新“紅旗”》。
立春過後，吉林長春依舊寒意襲人，氣溫徘徊在零下十幾度。中國第一汽車集團有限公司（以下簡稱中國一汽）紅旗製造中心繁榮廠區內卻是另一番景象：明亮的車間裏生產設備高效運轉，機械臂精準定位、靈活作業，數控設備有序啓停，搬運機器往來穿梭，各個環節緊密銜接、有條不紊，保障春節後的交付。在這裏，平均54秒就有一輛新能源汽車完成總裝，平穩駛下生產線。
繁忙的景象背後正是一場以智能製造爲核心驅動的產業升級。這座由中國一汽重點打造的智慧化現代汽車工廠，已經入選工業和信息化部的“國家智能製造試點工廠”。近年來，中國一汽緊抓汽車產業智能化、電動化轉型趨勢，持續加大關鍵核心技術攻關力度，着力構建自主可控、安全可靠的產業鏈與供應鏈體系，將數智化作爲建設世界一流汽車企業的“加速器”，爲提升民族品牌競爭力蓄能。
智能化重塑工業筋骨
1958年，吉林長春的第一汽車製造廠裏燈火通明，數名工匠圍在一起製作紅旗轎車油泥模型，日夜奮戰33天，手工敲出新中國第一輛高級轎車“紅旗”。
2026年初，在距離第一輛紅旗車誕生地不遠的紅旗製造中心繁榮廠區，汽車沿着輸送系統騰挪起落，在自動化設備的緊密銜接之間，一輛輛新能源整車組裝下線。
從最初的手工敲制到數字化工廠的自動下線，中國一汽完成了智能製造的時代飛躍。作爲中國一汽的高端汽車品牌，“紅旗”的製造基地主要集中在長春，包括紅旗製造中心繁榮廠區、紅旗製造中心長青廠區、紅旗製造中心蔚山廠區等現代化工廠。其中紅旗製造中心繁榮廠區是集智能化、綠色化、融合化於一體的現代工廠標杆。該工廠自2021年建成投產以來一直是滿產狀態，平均每天約有上千輛汽車在這下線，產能規模在國內汽車行業中位居前列。
產能“飛躍”，並非簡單地依靠規模擴張，根本動力來自生產端的全方位效能突破。中國一汽工程技術部總經理、黨委書記余文超介紹，初期紅旗轎車裝配以人工操作爲主，勞動強度高，生產效率低。所以紅旗製造中心繁榮廠區在設計之初，就以高柔性、高自動化爲綱領。
“比如衝壓生產線採用雙飛翼式工藝佈局，實現單工序模具更換時間6.7min；焊裝生產線739臺機器人實現100%自動化焊接；總裝生產線採用底盤自適應合裝系統，支點自動切換系統實現托盤數量減少60%，佔地面積優化55%等。”余文超介紹，如今新車型生產準備週期由16個月縮短至11個月，實現“不停產換型”，達到了“流水作業產線”向“柔性智能產線”的效能突破。
記者在現場看到，紅旗製造中心繁榮廠區生產線上依次運送着顏色、款式乃至動力形式不同的汽車。據瞭解，一般此類工廠可以實現2個平臺4種車型的生產，該廠區通過全新的空間佈局和輸送方式，高柔性生產線可以實現多種車型的混線生產，產線不限平臺、不限車型，能靈活應對各種動力形式汽車的裝配需求。
中國一汽紅旗汽車的生產效能提升，不只體現在產線方面，還包括產業鏈的快速響應。以周邊的長春市大嶺經濟開發區爲例，因處於中國一汽最佳配套半徑內，這裏形成了物流成本低、響應速度快的汽車零部件產業生態，爲中國一汽提供高效、可靠的配套支持。
伴隨着這些提升，汽車質控迎來飛躍發展。余文超介紹，紅旗製造中心繁榮廠區總裝車間通過數字孿生仿真173個場景全覆蓋，確保全柔性生產下的裝配一致性。並採用全鏈路數字質量控制技術應用，針對實際應用問題將先進製造技術與數字技術深度融合，構建完全具備自主知識產權的IOT數採平臺，將164類1.5萬餘套關鍵裝備的數據聯通，實現“商品車下線、數字化車上雲”。
中國一汽紅旗繁榮廠區焊裝車間
創新夯實智能製造根基
“啃下”程序代碼給立體庫裝上“智慧大腦”、解決國內首次使用CBS機器人無法自主應用的“卡脖子”難題……“90後”紅旗製造中心長青廠區塗裝車間維修段長趙達，帶頭組建了一支人均年齡僅爲28歲的“AI智造先鋒突擊隊”，用自主研發爲生產賦能。
這支年輕的團隊從生產線出發，挑戰用AI機器視覺技術來代替人工作業，他們發揚汽車“從0到1”的突破精神，在中國一汽“E汽學”平臺學習，從一個工位、一個點位做起。一路摸索至今累計落地了519個項目工位，節約了將近4萬小時的工時，突破幾十道技術壁壘，解決了81項質量問題，消除了21項潛在安全風險。
這在中國一汽並非個例。記者瞭解到，從敢想敢幹的一線青年到經驗豐富的資深專家，從技能工匠到技術專家，跨年齡、跨崗位的創新火花正競相迸發。崗位不同，目標卻高度一致——“在智能製造的新賽道上，要讓‘紅旗’品牌始終走在最前沿。”
掌控關鍵核心技術早已不是實驗室裏的儲備選項，而是智能製造時代的剛需。當前高度競爭的汽車行業，“不進則退”是共識更是緊迫的現實，中國一汽以自主可控的技術體系築牢轉型基礎，聚力關鍵核心技術攻關。其中工業物聯網、自動化、數字化底座等——這些智能製造賴以運轉的技術基礎都在攻關的清單上。
2024年一汽·七星雲工作臺上線運行，覆蓋七大業務域包括“戰略管控雲、技術開發雲、產品誕生雲、訂單交付雲、客戶運營雲、員工成長雲、平臺運營雲”，實現了研發設計到售後服務的全鏈路數字化協同，入選工業和信息化部“實數融合典型案例”。一代代中國一汽人接力技術創新，構建自主雲原生數字底座、AI混合算力底座，實現中國一汽雲原生平臺和“一汽·七星雲工作臺”100%自主可控，獲得汽車行業首家DCMM五級認證，打破了國外技術在工業軟件領域的壟斷。
上述自主創新的成果深度應用到了中國一汽的研發、生產、管理的每一個環節。比如研發端，中國一汽搭建一體化設計師工作臺，實現流程上線、作業在線、知識沉澱，打造汽車研發新範式。工作臺支撐上百個項目、數十萬個任務同時開展，新產品研發週期縮短9個月。管理端以數據和業務動作全級次穿透爲特徵，改變原本按照組織和利潤結構的分散式管理，通過平臺化實現了集團管理模式的變革。
中國一汽總經理助理兼紅旗品牌運營委員會副總裁、體系數字化部總經理門欣總結說，數智化轉型正推動中國一汽完成從製造到智造、從生產型企業到科技型企業的根本性轉變，這種轉變以“人工智能+”專項行動爲抓手，貫穿研發、生產、供應鏈、銷售、服務全鏈路，體現在效能提升與模式創新的雙重突破。
以一汽·七星雲訂單交付（OTD）爲例，紅旗製造中心繁榮廠區實現了智能驅動全鏈零庫存、零缺陷、零風險，訂單交付快、準、穩。訂單交付產品覆蓋“研產供銷服”訂單交付全價值鏈，開創了高端汽車大規模個性化定製新模式，讓“千人千面”的汽車成爲可能。
中國一汽紅旗蔚山廠區總裝車間
重構“未來出行”
順應產業數字化發展趨勢，中國一汽正在堅定推進“All in”新能源戰略，大力開展數智化建設。2025年中國一汽發佈了汽車行業首個企業級智能體OpenMind，與一汽·七星雲工作臺協同，從“數字驅動”轉向“智能驅動”，推動企業邁入“自主決策、實時進化”的AI原生時代……
“數智化不是簡單技術疊加。”門欣表示，中國一汽的“智變”，核心是跳出傳統制造業技術適配業務的路徑依賴，構建業務與數智深度融合的全新範式，是一場爲產業轉型發展探索路徑的系統性變革。
智能化的成果已經直接體現在產品中：紅旗品牌發佈“九章智能平臺”，突破靈犀座艙、司南輔助駕駛等關鍵技術，並在智能底盤領域打破國外壟斷。一汽其他兩大品牌——解放品牌持續推進智能網聯技術在港口、幹線物流等商用車特定場景的應用落地；奔騰品牌則聚焦主流市場，通過“如意座艙”等實用技術，在提升用戶體驗與性價比上取得紮實進展。
“我們的實踐證明，深度的數智化變革能讓傳統制造業煥發新生，數據與AI正成爲關鍵的增長引擎。”門欣表示，這既是對企業自身管理範式的重構，也有效牽引了產業鏈的協同升級，爲汽車強國建設提供了內生動力。
當前，中國一汽研發總院主導制定的智能網聯汽車數據安全國際標準已經獲歐盟認可，這標誌着中國汽車工業取得了階段性成果，正從技術的“應用者”走向“引領者”。然而汽車行業迭代加速，中國一汽如何“乘勢而上”將先發優勢轉化爲持續領先的勝勢？
中國一汽紅旗品牌運營委員會副總裁兼研發總院院長蔣文虎介紹，中國一汽已將視野投向更遠的未來。未來集團將依託阩旗技術“SIGHT（洞見）531”發展戰略，加速升階端到端大模型、艙駕一體芯片等前沿技術，並前瞻佈局飛行汽車等未來出行新賽道。
面向未來，中國一汽將繼續乘“數”而上、向“新”而行，勇當發展先鋒力量，爲汽車產業轉型升級注入更大動力。（國資報告記者 曹婷）
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責任編輯丨劉一鳴
校對丨李虹縈 陳伊南
執行主編丨劉海草 張灝然
內容來源丨國資報告
