從“魔都”到“花城”，中國大郵輪強勢進化！

2026年3月20日，

第二艘國產大型郵輪

“愛達·花城號”（H1509）

在中國船舶旗下

上海外高橋造船有限公司順利出塢，

全面轉入碼頭調試階段。

從首制船“愛達·魔都號”

到今天的“愛達·花城號”，

這一跨越，

不僅印證了中國船舶工業在大型郵輪領域

已初步具備精益化、高效率的自主建造能力，

更生動展現了中國郵輪產業從“造出一艘船”

到“構建一套體系”的強勢進階。

作爲這一進階之路上的“嶄新名片”，

“愛達·花城號”不僅承載着技術突破，

更注入了鮮明的地域文化特色。

該艘國產大型郵輪

計劃佈局於廣州南沙郵輪母港，

因此，以廣州的別稱“花城”命名，

寓意一座流動的“海上花城”。

根據計劃，

這艘郵輪將在今年5月底出海試航，

預計2026年底前正式交付，

到時候，遊客們就可以乘坐着

“愛達·花城號”去旅行啦！

那麼，這座流動的“海上花城”

究竟是怎樣建成的呢？

今天，小新就先帶大家

一起來了解一下！

傾斜試驗：爲郵輪“稱重”的精密時刻

“愛達·花城號”總噸位達14.19萬噸，

總長341米、型寬37.2米。

巍峨壯美的鋼鐵巨軀內，

容納着千頭萬緒的精密脈絡。

作爲一項高度複雜的巨系統工程，

全船敷設電纜超過4700公里，

擁有近4萬平方米的公共區域，

匯聚了上千個系統、

2萬餘套關鍵設備及超2500萬個零部件。

面對一艘技術如此複雜的大型郵輪，

在建造過程中，

對關鍵系統進行嚴密的技術驗證，

是確保全船整體安全性的核心環節。

2026年3月14日凌晨，

“愛達·花城號”

開啓了爲期7天的注水起浮、

移泊和出塢相關作業。

其間，外高橋造船開展了一項

關鍵試驗——傾斜試驗，

它相當於爲整艘郵輪“稱重”，

測定其重量和重心位置。

重量和重心的精確控制，

直接關係到船舶的穩性、

安全性和航行性能。

試驗結果表明，

設計開發成果達到預期，

重量、重心數據全程可控。

與此同時，

郵輪左右兩舷的

18艘救生艇和2艘救助艇，

逐一完成了脫鉤試驗與塢內巡遊試驗，

實現了全工況功能驗證。

這些救生設備可實現全員安全保障，

爲郵輪後續安全運營提供了堅實保障。

經過系列關鍵試驗驗證，

“愛達·花城號”各項技術狀態滿足出塢要求，

正式轉入碼頭繫泊試驗階段。

截至目前，

工程總進度已超過94%，

內裝完成81.9%，調試完成68.3%，

公共區域、艙室預檢和重點系統外檢率

均超計劃提前達成。

數智技術：讓複雜巨系統

工程“有跡可循”

建造一艘大型郵輪，

猶如在有限的空間內

同時組裝數千套互不相同的“精密儀器”。

如何讓如此龐雜的工程

“看得見、管得住、裝得準”？

外高橋造船的回答是：

以數智技術深度賦能建造全過程。

自2024年4月20日下塢以來，

外高橋造船在全面總結

首制郵輪“愛達·魔都號”的經驗基礎上，

在中船集團的統籌指導下，

攻克了建造週期大幅壓縮帶來的

多工種交叉並行作業的多重挑戰，

全面推進設計、生產、倉儲、質量管控、

項目管理等全流程迭代升級。

相較於首制船，

“愛達·花城號”整體建造效率顯著提升20%。

在建造環節，

數字化工具得到了全面的深化應用。

可視化輔助生產功能

從技術研發向生產現場實用轉化，

打通了設計與生產的數字壁壘。

自主研發的電纜可視化敷設軟件，

可實現輕量化模型與電纜路徑

向移動端的實時推送，

幫助施工班組直觀掌握管線總體佈局。

值得一提的是，

AR（增強現實）技術也被引入施工現場，

施工人員通過移動終端

即可將三維設計模型

高精度疊加至實際作業面，

進行虛實比對，

大幅提升裝配精度與施工效率。

在物流倉儲方面，

外高橋造船構建智能化物資管控體系，

全面啓用智能倉儲立庫，

實現郵輪物資倉儲物流管理的全流程

數字化、可視化、智能化運作

及狀態實時映射，

有效提升倉儲週轉效率

與場地空間利用率，

人力運營成本有效降低，

傳統人工作業的安全風險

也得以最大程度規避。

在項目管理層面，

企業推動AI與造船業務深度融合，

部署本地大模型應用平臺，

將設計、建造、倉儲等多場景數字化模塊

深度集成至新一代造船雲平臺，

實現多專業、跨部門的高效協同與有序施工。

郵輪完工信息化系統的持續完善，

也強化了對階段性完工、區域性完工

及系統調試節點的完整性與進度管控，

確保各項工程按期高質量推進。

從單船到集羣：國產郵輪製造的

體系能力

從“愛達·魔都號”到“愛達·花城號”，

外高橋造船實現了

從單船建造到產業賦能的跨越。

企業不僅攻克了

大型郵輪設計建造三大關鍵技術

和十大關鍵系統集成技術，

還初步建立了集數字化總裝建造、

巨系統工程管理於一體的核心能力矩陣，

培育出一支涵蓋科研攻關、項目管理、

工程實踐的高水平、專業化

郵輪工程人才隊伍。

正是基於這樣堅實的

製造與管理底座，

國產大型郵輪作爲“超級工程”的

巨大輻射潛能才得以真正釋放。

大型郵輪具有產業鏈長、輻射面廣、

帶動性強的顯著特徵。

業內普遍認爲，

郵輪產業具有1:14的帶動效應，

建造一艘郵輪，

不僅推動船舶修造、郵輪母港、

商貿零售、金融服務等產業鏈發展，

也能促進酒店、文旅、娛樂等

相關領域轉型升級。

外高橋造船充分發揮

郵輪裝備產業鏈鏈長優勢，

初步構建起

“1+100+1500”郵輪生態圈——

即1家總裝企業、100家總包商

和1500家供應商，

探索出了一條“以我爲主、開放合作、

協同創新、全球配套”的

中國特色郵輪裝備產業發展道路。

目前，“愛達·花城號”大宗材料

已實現全面國產化配套，

陽臺、敷料、升降娛樂系統等

關鍵工程包實現國產化替代，

產業鏈自主管理能力持續增強。

面對嚴苛的供應鏈穩定性與國產化要求，

國產郵輪正通過自主研發與國際合作，

穩步提升核心零部件國產化率，

全面增強產業鏈的自主可控能力。

這種強大的產業協同效應，

將顯著帶動上下游製造能級

與技術水平的整體躍升。

伴隨郵輪國產化進程向縱深推進，

一個以船舶總裝建造企業爲核心的

大型郵輪產業集羣將加速成型。

乘風破浪間，

中國郵輪產業高質量可持續發展的

壯美藍圖正一步步化爲現實。

這座“海上之城”的出塢，

不僅是一艘船的誕生，

更標誌着中國船舶工業

在高端裝備製造領域，

正以更加從容、自信的姿態，

駛向更廣闊的深藍。

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責任編輯丨陳伊南

校對丨李虹縈 劉一鳴

執行主編丨劉海草 張灝然

內容來源丨中國船舶