匯智企新春 | 馬鋼交材：穿“國產跑鞋”提“中國速度”
小新說
當前，新一輪科技革命和產業變革深入發展，國資國企正在把發展新質生產力擺在更加突出的戰略位置，加快實現從要素大量投入的“汗水型增長”向科技創新驅動的“智慧型增長”轉變。新春佳節之際，《國資報告》特別策劃“匯智企新春”專題報道，派出多路記者分赴基層，調研不同領域央企主動求變、智慧謀變的故事。今天爲您帶來第五篇《馬鋼交材：穿“國產跑鞋”提“中國速度”》。
2026年春節前夕，寧馬城際鐵路開啓“跑圖”模式，持續開展不載客試運行。寧馬城際鐵路是落實長三角一體化發展戰略、推動江蘇省南京市與安徽省馬鞍山市兩地軌道交通互聯互通的重要城際鐵路項目，建成通車後，南京和馬鞍山中心城區僅需30分鐘即可實現互通互達。
高速列車的飛馳離不開腳下的“風火輪”——高速車輪，它直接影響着高速列車運營安全。高速車輪的研發與生產涉及50多項關鍵技術，是世界公認的技術要求高、生產難度大、加工精度高的“塔尖”產品。而爲寧馬城際鐵路穿上“中國跑鞋”的，就是中國寶武所屬馬鋼軌交材料科技股份有限公司（以下簡稱“馬鋼交材”）。
馬鋼交材的前身是1963年建成的馬鋼車輪輪箍廠。經過60餘年的發展，馬鋼交材已成爲我國唯一具備全譜系軌道交通輪軸產品研發、製造能力的企業，產品廣泛應用於軌道交通、工程機械、航空航天、國防軍事等多個領域。
多年來，馬鋼交材深入踐行中國寶武鋼鐵集團有限公司（以下簡稱“中國寶武”）“高端化、智能化、綠色化、高效化”發展方向，聚力打造科技創新策源地，成功研製出時速350公里、400公里“復興號”高速車輪，解決“卡脖子”難題；建立集控中心、部署機器人、實施倉儲智慧管控，打造少人/無人化場景、實現全產線智能化，全員勞動生產率逐年提升；通過“研產銷聯動”與“數字化賦能”，提供差異化產品與服務，產品出口全球70多個國家和地區，輾鋼車輪產品全球市佔率穩居第二，連續五年實現利潤增長。
中國寶武馬鋼交材南區整裝待發的輪對
自主攻堅：從“爭氣輪”到“領先輪”
1964年，直徑840毫米的輾鋼整體車輪在馬鋼成功軋製，它結束了中國鐵路車輪完全依賴進口的歷史，被自豪地稱爲“爭氣輪”。
隨着我國軌道交通產業的不斷髮展，高鐵已經成爲我國最爲亮眼的“國家名片”之一。然而，高速車輪研發生產的核心技術一直被日本、德國等車輪製造企業所壟斷，一度成爲制約我國高鐵“走出去”的“卡脖子”技術。
早在2008年，馬鋼交材就開始了高速車輪國產化的進程。“鑑於高速車輪生產的難度之高，相關國家和企業堅持‘不申報專利、不發表論文、不接受交流參觀’的三不政策，這就意味着，在高速車輪研發過程中，我們沒有任何經驗可供借鑑。”馬鋼交材科技創新部部長、技術中心常務副主任劉智說。
馬鋼交材聯合鐵科院、鋼研總院、北科大、西南交大等知名院校，歷時近20年，投入幾十億元，通過系統調研、試驗研究、樣件試驗、小批量生產、裝車考覈，批量運用，形成了完整的高速車輪生產製造技術體系，在材料設計、冶金工藝、性能控制、檢測技術等關鍵技術方面實現了突破，先後研製出時速200—400公里高速車輪。
隨着高鐵速度的快速提升，車輪精加工技術難度呈指數級增長。核心挑戰在於靜平衡——要保證高鐵在高速行駛狀態下保持平穩，車輪的形位尺寸精度必須控制在0.03毫米以內，是普通車輪精度的數十倍。而且，這樣的精度控制還需要在加工注油孔、輻板孔、半精鏜孔、精鏜孔四種機牀的工裝上連續成功4次，不能有一次失誤。
爲了做到靜平衡穩定，馬鋼交材車輪精加工技能大師沈飛帶領團隊排查了三個月，從車輪注油孔到同軸度，從產品跳動度到加工設備平面度，從本工序到上下游工序，最終實現了設定的定位精度。這個改進讓精加工4個工序23個工步全部穩定控制在0.01毫米精度，成功實現批量化穩定應用。
與目前廣泛應用的進口車輪相比，馬鋼交材自主研發的高速車輪屈服強度提高5%以上、斷裂韌性提高10%以上、低溫衝擊韌性提高20%以上，成爲名副其實的“領先輪”。
如今，馬鋼交材生產的時速400公里高速車輪搭載全球最快高鐵列車樣車正在進行裝車考覈中，時速350公里復興號高速車輪已初步實現商業化應用，時速250公里和諧號高速車輪認證、裝車運用也正在穩步推進中。
在馬鋼交材黨委書記、董事長司小明看來，馬鋼交材的傳統定位是保障國家鐵路建設與運營的基礎物資供應，解決“卡脖子”問題、替代進口。新時期，面對高端引領和全球競爭，馬鋼交材的功能使命已升級爲在高端領域實現自主可控，並作爲先進製造業的代表參與全球競爭。“只有成爲引領，我們才能活得更有底氣，才能真正扛起央企使命。”司小明說。
中國寶武馬鋼交材新1號檢測線
技術創新：從“降本增效”到“良性循環”
近幾年來，馬鋼交材從自身產品和市場特點出發，搶抓市場機遇，訂單數量增長，同時優化產品結構，多產出高附加值的產品，特別是大直徑的機車和重載車輪的佔比顯著提升，支撐了公司經營業績提升。
然而，隨着總訂單量的增長和高附加值產品比重的提升，車輪熱處理系統成爲整條產線的產能瓶頸。
爲提高熱處理爐生產效率，熱處理技術團隊對各機組各動作分解、分析，對標先進指標，梳理出各瓶頸工藝，進行逐個破解。通過成分工藝設計聯動優化，實現大直徑車輪總加熱時間縮短20%，通過淬火過程仿真調優實現大直徑車輪淬火時間縮短20%，能耗降本近千萬元，支撐了車輪產線總產量增長2萬多噸。
爲適應大批量生產高品質車輪產品的需求，馬鋼交材決定改造車輪淬火臺。技術團隊基於多年研發技術沉澱，立足自主集成，設計出“組合式噴嘴結構+複合式淬火工藝+自動化控制”工藝及裝備完整方案，並在極短時間完成了製造和達產。相對於同行完全引進的“交鑰匙”工程，節約投資超過3000萬元，淬火臺可調控性、車輪產品組織性能均勻性大幅提升，拓寬了產品範圍，支撐了高品質車輪增量創效，同時爲前道工序降低金屬投料和後道工序節約加工成本創造了條件，摺合每年降本超1000萬元。
在馬鋼交材，像這樣通過技術創新實現降本增效的例子還有很多。馬鋼交材遵循“能給盡給、應給盡給”的導向，把激勵落到科研一線。
對研發團隊實行激勵資源單列，優秀科研人員薪酬不設“天花板”；建立成果轉化效益分享機制，專利授權、技術落地後，科研團隊直接獲得獎勵，讓科研人員從“爲企業創新”變成“爲自己幹事”；敢於賦權，推行“揭榜掛帥、項目長負責制”，讓項目長自主確定技術路線、組建攻關團隊、調動研發資源，把“指揮權”真正交給懂技術的人。
以“高效車軸熱處理工藝研究及推廣應用”項目爲例，爲公司實現降本超過320萬元/年，按照公司創效激勵政策，效益中的相應比例已作爲項目獎金髮放到研發團隊。
劉智表示：“當前，公司仍在持續探索多樣化激勵方式，旨在構建‘立項—攻關—轉化—分享’的全鏈條激勵體系。這種激勵已在公司內部形成良性循環，推動着更多科研人員持續開展核心技術攻關，爲企業高質量發展注入源源不斷的創新動力。”
智能化改造：從“機器換人”到“人機融合”
從軌道交通產業形勢來看，軌交裝備正朝着高速、重載、綠色、智能方向迭代，市場對產品性能、壽命、綠色低碳的要求持續提升，同時行業同質化競爭加劇、利潤空間被持續壓縮。
司小明認爲，唯有通過科技創新突破核心技術、通過智能化改造優化生產全流程，實現降本增效、質量提升、響應速度加快，增強市場適應能力，才能實現投入產出比的最優解。“但智慧製造首先要務實，智能化改造成效好不好，關鍵要聽一線員工的意見。”
中國寶武馬鋼交材新1號檢測線
據車輪車軸廠精加工二區作業長何峯迴憶，1995年進廠時，工作環境非常不好。每個工人一臺機牀，完全靠人工操作。日常灑落的鐵屑有800—900℃，每到夏天，穿着短袖的胳膊要被燙傷好多次，5公斤一雙的勞保鞋即使打上厚厚的隔熱橡膠皮掌也要一週就換掉一雙。
爲了適應我國鐵路六次大提速的需要，2005年，馬鋼交材從德國進口了12臺自動數控加工線，建成了RQQ生產線，生產環境和人員配備幾乎都是當時最好的。“2006年7月1日，RQQ生產線正式投產。當時幾乎把精加工區所有精英工人全調了過去，我們45個人一天的產量最多能達到900件，效率是整個廠最高的。”何峯說。
2020年產線優化爲32名員工，但隨着生產需求的增加，工作強度由一人操作兩臺機牀改爲一人操作三臺機牀，夏天最熱的時候有43℃，一班8小時下來，每名操作工要來來回回走上大約15000步，喝掉8瓶礦泉水。那時候，手底下時不時有員工因爲工作環境不好、工作強度高找到何峯，想要調走。
轉機出現在2023年1月，馬鋼交材對RQQ生產線進行了智能化改造。
智能化改造後，從機牀邊進入到操作室，工作方式從“動手”到“動腦”、從“看儀表”到“看屏幕”。何峯與同事開始有意識地蒐集和分析日常刀具監控異常報警等情況、歸納總結經驗、每天組織大家相互分享，並迅速運用到日常生產中，產能和質量明顯提升。
“產量破一次紀錄，我們每個員工有150元嘉獎，那段時間我們的產量每天都在破紀錄，2023年月產量突破了3萬件，我們在當年人均超產量獎能拿到5000多元，每位員工每天的移動步數也降到了不足5000。”何峯笑着說。
在工業生產領域，六西格瑪代表了一種質量標準，即每百萬次操作機會中，缺陷數不超過3.4個。“但我們做的是車輪啊，出現任何一個次品造成的都不是小問題。”何峯說。於是在2025年初，精加工二區提出了“8小時0返工”的口號，也就是說。要求每個班次8小時內生產的產品要加工到完全符合質檢標準，爭取不出現返工。
把刀具管控做細，人員現場卡住“關鍵節點”，轉變觀念、精益求精……短短半年時間，產品質量提升效果顯著。在提出這個口號之前，能做到“8小時0返工”的全年只有7個班次，到了2025年，增加到了339個班次，返工率也從2023年的3.81%降到如今的0.60%，做到全年產品零廢品。一個作業區的精益求精帶動了整個分廠的質量提升。
“現在情況完全反過來了，不斷開始有人想要從別的崗位調進來，這就是最直觀的變化。”何峯說。
安徽省智能工廠——中國寶武馬鋼交材車輪三線
RQQ生產線的變化只是馬鋼交材智能化改造的一個縮影。據馬鋼交材總經理助理、熱軋廠廠長馬俊松介紹，馬鋼交材以“智慧製造”爲切入點，打造了覆蓋設計、生產、質量、服務全鏈條的數字化體系。
在設計端，馬鋼交材建成了全球首個輪軸全域數字化設計中心，依託PDM系統實現熱處理仿真與產銷數據實時交互，設計週期從傳統的3—5天縮短至1天以內，設計出錯率降至0.05%。
在生產端，車輪三線完成智能化改造，新增機器人與自動化立體倉庫，通過數字孿生系統實現生產過程三維可視化管控，單件車輪的全流程數據可追溯，不僅讓班組人力從8人優化至5人，還使軋製合格率突破99.8%，能耗下降14%。
在質量管控上，馬鋼交材構建全工序智慧質量系統，關鍵工藝參數覆蓋率100%，預警準確率超97%，質量在線判定準確率達99.8%，實現從原料進廠到成品出庫的一貫制管控。
在AI+場景落地方面，部署AI設備診斷、視覺識別、智能排程等，提升智能化水平。
馬鋼交材熱軋廠廠長助理趙慧表示，通過智能化改造，原本的一些“3D”（Dangerous、Dust、Duplicat，即風險大、環境髒、重複勞動）崗位現在可以由機器人來替代，原本體力密集型的工作可以轉變爲知識密集型的工作，這樣一來不僅改善了工作環境，提高了工作效率，還解決了一些崗位人員不足的問題，更對很多員工的職業生涯發展起到了拓寬的作用。
馬鋼交材智能化改造過程中貫徹“從崗位中來，到崗位中去”，充分考慮操作工的寶貴經驗和建議，鼓勵大家參與到改造和調試中，推進融入型、實踐型培訓模式。年齡超過50歲的老師傅通過培訓也能成功掌握集控系統操作與基礎故障診斷技能。而新系統提供的豐富畫面和數據，也可以助力傳統操作工向智能產線運維員的轉型。
馬鋼交材針對高潛力員工，實施多崗位輪崗實訓，培養複合型技術骨幹。機牀操作工彭亮就是這樣一步步從普通操作工晉升爲班長、又從主操作崗位成長爲設備維護崗位，目前已經可以獨立負責產線異常調度，並提出了很多可行的優化建議，成爲新型操檢合一“多面手”的典範。
馬鋼交材還建立了“微改善”數字化提案平臺，員工可通過移動終端隨時提交改進提案，經跨部門小組線上評估後反饋實施。一線操作工於大川提出的“輻板輥更換便攜裝置”，將靠兩人協作搬運重達35公斤以上的輻板輥改造爲使用滑軌輔助裝置單人2分鐘內完成更換，不僅降低了勞動強度，而且改善了作業安全性。
在司小明看來，從“汗水型增長”向“智慧型增長”轉變不僅是技術升級，更是系統性組織變革與管理創新，“數智化轉型的本質是‘人—機’的深度融合，智能化不是簡單地花錢買來機器換人，而是融入企業智慧實現數字化來重構生產關係。”
作爲安徽融入長三角的骨幹企業，馬鋼交材在中國寶武“三創四化五策略”（“三創”即創新做強、創效做優、創業做大，“四化”即高端化、智能化、綠色化、高效化，“五策略”即聚焦主業、整合協同、市場機制、算賬經營、風險防控）高質量發展新模式的指引下，發揮安徽製造業成本與空間優勢，與上海、江蘇裝備製造業形成互補，增強區域產業鏈韌性。這家曾以“汗水”鑄就“爭氣輪”的老牌國企，正以“智慧”和“創新”爲“領先輪”轉型突圍、不斷提速。（國資報告記者 吳笑妍）
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責任編輯丨程鏡睿
校對丨郎媛 葛瑞蒂
執行主編丨劉海草 張灝然
內容來源丨國資報告
