人均生產效率提升82%！“AI+人機協同”讓普陀這家老廠新生

新年伊始，各行各業在創新中持續迎來發展新突破。施耐德電氣上海普陀工廠（上海施耐德工業控制有限公司）發揮AI等數字化技術優勢，將新產品研發週期縮短了63%，人均生產效率提升了82%。

AI加持柔性生產，老廠煥發數字新動能

走進施耐德電氣上海普陀工廠智能生產車間，科技感撲面而來。在5G攝像頭監控下，搭載着托盤的大小機器人不停地穿梭在走道上，滿載出去，馱着空托盤再回來，形成循環。“路徑阻塞，請及時離開障礙”，遇到路人機器人還會提示避讓，並自主繞行。

施耐德電氣上海普陀工廠位於桃浦鎮未來島園區，是關鍵工業控制元件的生產基地。隨着新能源市場的蓬勃發展，工廠訂單激增，產品種類翻番，但也面臨供應鏈穩定性和響應速度的挑戰。

爲應對挑戰，這家有着近30年曆史的“老廠”積極擁抱數字化轉型，深度融合機器學習（ML）、生成式人工智能（AIGC）、自動化與物聯網（IOT）等先進技術，從產品研發原型設計、柔性化智能生產、預測性維護運維端到端供應鏈協同等核心環節全面革新，貫穿研發、採購、生產、交付等關鍵環節，塑造了高效敏捷的端到端價值鏈。

工廠工程師介紹，AI深度學習更加貼近人類的感覺，柔性化智能生產可以切換生產線，更加節約成本、提高效率。面對產品種類激增4倍的生產挑戰，工廠創新部署了第三代全自動模塊化柔性生產線。通過模塊化設計和快插接口設計，產線可即插即用自由重組。四軸機器人靈活供料、AI視覺質檢系統——協作機器人+AI影像質檢實時把關質量，從而實現柔性供料。在自動化柔性線，端到端供應鏈智能爲柔性生產注入“神經中樞”——實時連通訂單、庫存與設備數據，基於機器學習（ML）與運籌算法動態生成最優排產方案。當工廠訂單波動時，系統能夠自動觸發產線模塊切換，生產速度提高，訂單生產交付時間大幅縮短。

“人機協同”讓老師傅的經驗與AI算力完美共融

智能生產車間，最關鍵的是“人機協同運維”。施耐德電氣上海普陀工廠生產車間的流水線，既有機械臂在忙碌，也有技術工人埋頭苦幹。

爲破解運維中設備維修效率瓶頸，工廠構建了融合物聯網（IOT）、增強現實（AR）與生成式人工智能（AIGC）的智能運維體系。維修人員通過AR眼鏡的實時顯示獲取設備實時參數，語音交互解放雙手。大語言模型（LLM）自動解析通過經驗總結形成的維修歷史知識案例庫文檔，推薦最優解決方案。藉助物聯網平臺，工廠實現了OT（工業環境中實時監控與控制）設備數據的互聯互通，實時採集設備報警信息及關鍵數據。通過人機協同的智能運維模式，助力維修耗時縮減30%，讓老師傅的經驗與AI的算力完美共融。

如何讓人機協同完美共融？“在智能製造的大背景下，我們需要的產業工人是複合型人才。”施耐德相關負責人表示，如維修方面，會針對技術層面，形成一些知識庫、案例庫，當員工遇到這些問題的時候，就能夠及時在這個案例庫中找到對應的答案，並通過這些知識庫來賦能員工，快速地在現場解決問題。